数控加工会遇到什么问题，如何解决？

一、工件过切：

原因：

1、弹刀，刀具强度不够太长或太小。导致刀具弹刀。

2、操作员操作不当。

3、切削余量不均匀。（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）

4、切削参数不当（如：公差太大、SF设置太快等）。

改善：

1、用刀原则：能大不小、能短不长。

2、添加清角程序，余量尽量留均匀 ，（侧面与底面余量留一致）。

3、合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。

4、利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。

二、 分中：

原因：

1、操作员手动操作时不准确，手动操数有误。

2、模具周边有毛刺。

3、分中棒有磁。

4、模具四边不垂直。

三、撞机-编程：

原因：

1、安全高度不够或没设（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具写错。

3、程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。

4、程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。

5、编程时座标设置错误。

改善：

1、对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。

2、程序单上的刀具和实际程序刀具要一致（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）。

3、对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）。

4、在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。（此操作一般为手动操作写好要反复检查）。