数控车床对刀的操作过程

数控车床对刀的操作过程　　

在数控车削加工中，应首先确定零件的加工原点，以建立精确的加工坐标系，同时考虑到刀具的不同尺寸对加工的影响。这些需要用刀解决。

一、刀具是指使用机床上的相对位置检测进行的手动刀具设置。下面以Z方向工具为例介绍工具设置方法。

安装工具后，首先移动工具手动切割工件的右端面，然后沿X方向缩回工具，并将右端面和加工原点之间的距离N输入CNC系统，即是，完成工具的Z方向工具设置过程。

手动工具设置是基本的工具设置方法，但它仍然没有超出传统车床的“测试 - 测量 - 调整”工具设置模式，这会占用更多的机器时间。这种方法相对落后。

二、机外工具设置工具的本质是测量刀具的假想刀尖点与刀具台参考X和Z方向之间的距离。通过使用机床外部的工具设置工具，可以在机床外部对刀具进行预校准。安装机器后，可以将相应的刀具补偿编号输入到刀具长度。

三、自动刀具设定由刀尖检测系统实现。工具尖端以设定的速度接近接触传感器。当刀尖接触传感器并发送信号时，CNC系统立即记录力矩的坐标值，并自动校正刀具补偿值。

数控车床刀具的操作有两种刀具设定方法：试切刀具和外刀具设定刀具。

一、试刀切割步骤：

1、选择机床的手动操作模式；

2、启动主轴，尝试切割工件的外圆，并保持X方向不移动；

3、停止主轴并测量工件的外径值；

4、选择机床的MDI运行方式；

5、按“关闭设置”按钮；

6、按下屏幕底部的“坐标系”软键；

7、光标移动到“G54”；

8、输入X和测量的直径值；

9、按下屏幕底部的“Measure”软键；

10、启动主轴，尝试切削工件端面，保持Z方向不动；

二、离机工具设置工具操作步骤

1、移动参考刀，使刀尖与显微镜十字准线的中心对齐；

2、此时清除参考刀的相对位置，具体操作是选择相对位置显示；

3、清除刀具补偿值。具体操作是按下“关闭设置”按钮，按下屏幕底部的“修正”软键，选择“形状”，输入与参考工具对应的刀具补偿编号输入 Xo、Zo；

4、选择机床的手动操作模式，拆下刀架，更换刀具；

5、将刀尖与显微镜十字准线的中心对齐；

6、选择机床的MDI运行方式；

7、设置刀具补偿值，具体操作是按“偏置坐标”按钮，按下屏幕底部的“校正”软键，选择“形状”，并在相应的刀具补偿号上输入X、Z ；

8、拆下刀架并执行自动换刀命令。

星火精机建议您要注意：

试切刀具主要用于建立加工坐标系。安装工件后，为了加工所需的工件，将编程原点设置为加工原点，并建立加工坐标系以确定刀具与工件的相对位置，以便刀具根据编程轨迹，最后加工获取您需要的零件。

机器外部的工具设置工具需要将微型工具设定器固定在车床上以建立工具之间的补偿值。由于刀具尺寸不同，机床中刀具点的坐标值也会不同。如果未设置工具之间的补偿值，则在运行相同程序时无法加工相同的尺寸。为确保在运行相同程序时使用相同的大小，必须在工具之间建立补偿。